Die Fischer-Story:
Über Klopapier und Kanban

Kanban auf eine einfache Formel gebracht ist ein Werkzeug zum Managen von Dingen. Kanban wurde entwickelt, um in der Produktion auf sehr effektive Weise Verschwendung durch Überproduktion zu verhindern und damit die Herstellungskosten zu reduzieren. Aber was hat das mit Klopapier zu tun? Bei Fischer sehr viel, denn hier hat man alle Verbrauchsmaterialien bis hin zum Klopapier ins Kanban-System eingegliedert. Ungewöhlich? Sicher. Und effektiv! Lesen Sie hier wie eine Philosophie Erfolgsgeschichte schreibt.

Fischer Systemmechanik, 1981 von Reinhold Fischer in einer Garage gegründet, gilt heute europaweit als Vorzeigebetrieb für die konsequente Weiterentwicklung der smarten Produktion nach dem Toyota Produktionssystem. Das Unternehmen ist spezialisiert auf die Anfertigung von hochpräzisen Serienteilen und Baugruppen aus Edelstahl und Aluminium. Diese werden schlank, mit einfachen Maschinen, ohne Automation und überaus „smart“ gefertigt.

Wer eine Idee hat, muss innerhalb von 72 Stunden handeln.
Alles begann mit einem Problem. 1997 lernte Reinhold Fischer in einem Workshop das aus Japan stammende System von Hitoshi Takeda kennen. Damals suchte der Unternehmer nach einem Weg, seine Lieferzeiten in den Griff zu bekommen. Das Problem: Die ständig wachsende Nachfrage ließ die Lieferzeiten explodieren. Noch in derselben Nacht stellte Reinhold Fischer seine Maschinen zu einer Linie um. Bis heute verfeinert man bei Fischer Systemmechanik das Prinzip der „sich selbst steuernden Fabrik“, in der alles darauf ausgelegt ist, Verschwendung zu vermeiden, mit deutscher Gründlichkeit.

Aber was heißt eigentlich Verschwendung vermeiden?
Wer das verstehen will, wirft am besten einen Blick auf die Zahlen. Bei Fischer fertigen 80 Mitarbeiter, darunter 9 Auszubildende auf 6.000 Quadratmeter und 185 CNC-Maschinen rund 1.000 verschiedene Artikel jährlich. Die Stückzahlen liegen dabei zwischen 200 und 1 Million im Jahr, was bedeutet, dass von einzelnen Artikeln tatsächlich die tägliche Losgröße von eins gefertigt wird! 70% der gefertigten Ware wird täglich und pünktlich beim Kunden angeliefert. Möglich ist das, weil die Zielkunden von Fischer regional sind. 

Präzision, Pünktlichkeit und Zuverlässigkeit sind die Stärken.
Die Kunden aus Luftfahrt, Maschinenbau, Fahrzeug- und Medizintechnik, unter ihnen rund 80% Stammkunden, schätzen diese Stärken des synchronen Produktionsunternehmens. Möglich macht das die Uhrwerk-gleiche Taktung des gesamten Betriebs. Bei Fischer wird „in Linie gefertigt“. Im Unterschied zur konventionellen Fließbandarbeit, bei der ein Mitarbeiter den ganzen Tag nur sehr wenige Handgriffe ausführt, fertigt bei Fischer jeder einzelne Mitarbeiter ein Werkstück komplett selbst, wobei jede Bewegung, 

jeder Handgriff sitzt. Jede Stunde kommt auf die Minute pünktlich der firmeninterne „Versorgungszug“ an der Fertigungslinie an. Der liefert den Nachschub direkt an die Maschine, bringt auch die Fertigware, die Kanbankarten und die Werkzeuge mit. Bei einer Linienfertigung sind Maschinen und Prüfstationen im Kreis aufgestellt, die Fertigung läuft links herum, weil die meisten Menschen Rechtshänder sind und das der Ergonomie entspricht. So spart man wertvolle Sekunden!

Doch nicht nur das einzelne Teil, der gesamte Betrieb läuft links herum. So ist sicher gestellt, dass kein einziges Teil überflüssige Wege macht oder im Zickzack durch den Betrieb läuft. Vom Wareneingang bis zum Warenausgang ist jeder Handgriff optimiert, auch das Umrüsten der Maschinen. Denn weil bei einer synchronen Produktion kleine wie hohe Losgrößen zum selben Preis gefertigt werden, müssen die Maschinen blitzschnell umrüstbar sein.

Umrüsten bei Fischer ist wie der Reifenwechsel bei der Formel eins, meint Jakob Penz. Penz ist Produktionsleiter bei Fischer Systemmechanik. Eine seiner Aufgaben besteht darin, die Mitarbeiter im Umrüsten zu trainieren. "Beim Umrüsten von Maschinen ist es wie beim Reifenwechseln", findet er. "Wenn man es bloß zweimal im Jahr macht, dauert es eine Stunde. Bei der Formel eins braucht das Team nur wenige Sekunden, einfach weil es täglich trainiert." Bei Fischer wird an jeder Produktionslinie täglich umgerüstet, an vielen Linien sogar mehrmals pro Tag. Weil das gesamte Material direkt an der Maschine und mit einem einzigen Handgriff verfügbar ist, beträgt die Umrüstzeit pro Maschine bei Fischer maximal zwei Minuten. Danach ist alles fertig für das neue Serienteil.

Markenzeichen der synchronen Produktion bei Fischer Systemmechanik ist neben dem fixen Umrüsten und der hohen Flexibilität der Maschinen der konsequente Einsatz von Kanban: Durch den Verbrauch einer bestimmten Anzahl von Teilen wird durch die Kanban-Karte automatisch die Bestellung ausgelöst. Und zwar sowohl beim Kunden wie auch im Unternehmen selbst. Auf der Kanban-Karte sind Artikel und Menge verzeichnet. Sogar für's Toilettenpapier gibt es eine eigene Karte. Einkauf, Logistik oder Lagerhallen sucht man bei Fischer vergeblich.

Vorhang auf für die Fischer-Akademie!
Ein Fertigungsunternehmen, das 1.000 verschiedene Artikel fertigt und alles ohne Bestände? Wie sehr diese sich selbst steuernde Produktion ohne Lager, Controlling, Planung und sogar ohne konventionellen Vertrieb der traditionellen Auffassung eines Produktionsunternehmens widerspricht, zeigt vor allem die Tatsache, dass man in Deutschland so wenige Betriebe findet, die wie Fischer nach dem Toyota-Prinzip fertigen. Obwohl gerade in Zeiten wachsender Anforderungen an Flexibilität, Liefergeschwindigkeit und einer zunehmenden Produkt- und Variantenvielfalt doch alles für eine solche Fertigung spricht. So hat man bei Fischer nun entschieden, das wertvolle Praxiswissen im Rahmen einer Fortbildungsreihe weiterzugeben. Vorhang auf für die Fischer-Akademie!